Fremstillingsproces af mikrokanalspoler (MCHE'er)

Produktionen af ​​MCHE'er er en præcisions-drevet proces, der integrerer materialevidenskab, ekstruderingsstøbning og termiske sammenføjningsteknologier, skræddersyet til at skabe ultra-små strømningskanaler (0,1-2 mm) til effektiv varmeoverførsel. De vigtigste trin er som følger:

1. Forberedelse af aluminiumslegering

MCHE'er bruger primært aluminiumslegeringer (f.eks. 3003, 6061) på grund af deres lette, høje termiske ledningsevne og omkostningseffektivitet-.

Materialevalg: Aluminiumsbarrer med høj-renhed blandes med legeringselementer (magnesium, silicium) for at forbedre den mekaniske styrke og korrosionsbestandighed, der opfylder ASTM B209- eller EN 573-3-standarderne.

Forbehandling: Ingot-overflader affedtes (ved hjælp af alkaliske rengøringsmidler) og syltes (med fortyndet salpetersyre) for at fjerne oxider, olier eller urenheder-, der er afgørende for at sikre ensartet ekstruderings- og lodningskvalitet senere.

2. Mikrokanal fladrørsekstrudering

Dette trin danner "kernen" i MCHE'er: flade rør med flere parallelle mikrokanaler.

Ekstrusionsopsætning: En opvarmet aluminiumslegering (450-500 grader) skubbes gennem en præcisions-konstrueret matrice (med mikrokanalformede-hulrum) via en hydraulisk presse. Matricedesignet bestemmer direkte kanalstørrelsen (typisk<1 mm for high-efficiency models) and distribution.

Størrelseskalibrering: Det ekstruderede flade rør afkøles hurtigt (via luft- eller vandkøler) for at opretholde dimensionsstabilitet, skæres derefter til den nødvendige længde (fra 0,5 m til 6 m, afhængig af anvendelse).

Kvalitetstjek: Lasermikrometre verificerer kanaldiameter, vægtykkelse og fladhedstolerancer- kontrolleres inden for ±0,02 mm for at undgå uoverensstemmelser i strømningsmodstanden.

3. Finnstempling & formning

Finner tilføjes til de flade rør for at udvide varmeoverførselsoverfladen (en nøglefaktor i MCHE-effektivitet).

Stemplingsproces: Aluminiumsplader (0,1-0,2 mm tykke) føres ind i en præcisionspresse for at skabe finnemønstre-almindelige design omfatter lamelfinner (for øget luftstrømsturbulens) eller korrugerede finner (for kompakthed).

For-belægningsbehandling: Finner kan gennemgå overfladebehandling (f.eks. chromatkonverteringscoating) for at forbedre vedhæftningen med lodningsflux og forbedre korrosionsbestandigheden efter-lodning.

4. Kernesamling (rør-finnestabling)

Flade rør og finner er samlet i en "varmevekslerkerne"-den grundlæggende funktionelle enhed.

Lagdelt stabling: Flade rør er justeret parallelt med finner indsat mellem tilstødende rør for at danne en -sandwich-lignende struktur. Midlertidige klemmer holder samlingen på plads for at forhindre fejljustering.

Gap kontrol: Mellemrummet mellem rør og finner holdes på<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.

5. Vakuumlodning (termisk sammenføjning)

Vakuumlodning er det kritiske trin, der permanent binder flade rør og finner til en lækage-tæt kerne-i modsætning til traditionel lodning, sikrer det høj strukturel styrke og termisk ledningsevne.

Flux ansøgning: Et tyndt lag aluminium-silicium (Al-Si) loddemiddel (smeltepunkt ~577 grader ) sprøjtes eller dyppes på den samlede kerne for at forhindre oxidation under opvarmning.

Vakuumovnsbehandling: Kernen placeres i en vakuumovn (tryk<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.

Køling: Ovnen afkøles langsomt (50-100 grader/time) for at reducere termisk stress, hvilket forhindrer mikrorevner i mikrokanalerne.

6. Skæring og portbearbejdning

Den loddede kerne er behandlet for at tilføje forbindelsesporte til væskeindtag/-udløb.

Kerneskæring: En CNC-sav skærer kernen til den endelige produktstørrelse (f.eks. 300×400 mm for kommercielle frysere MCHE'er), med kølevæske, der bruges til at undgå varme-induceret deformation.

Havneboring og tapning: Enderne af de flade rør bores for at danne manifoldporte og bankes derefter for at tilføje gevind (f.eks. M10 eller 1/4 NPT) til tilslutning af kølemiddelledninger. Afgratningsværktøj fjerner metalspåner for at forhindre kanalblokering.

7. Tryktestning og lækagedetektion

MCHE'er kræver streng lækage-tæthed (kritisk for kølemiddelbaserede-applikationer som AC eller køling).

Tryktest: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 MPa indikerer en lækage.

Helium lækagedetektion: Til applikationer med høj-præcision (f.eks. AC i biler) bruges heliummassespektrometri til at detektere mikro-lækager (følsomhed ned til 1×10⁻⁹ Pa·m³/s).

8. Overfladebehandling og anti-korrosionsbelægning (valgfrit)

For MCHE'er, der bruges i barske miljøer (f.eks. marine eller høj-fugtighedsindstillinger), anvendes yderligere korrosionsbeskyttelse:

Påføring af belægning: Phenolharpiks-, epoxy- eller fluorpolymerbelægninger sprøjtes eller elektroforeres på kerneoverfladen. Belægningstykkelsen styres til 20-50 μm for at balancere korrosionsbestandighed og varmeoverførselseffektivitet.

Hærdning: Den belagte kerne bages ved 120-180 grader i 30-60 minutter for at hærde belægningen og danner et tæt, uigennemtrængeligt lag.

9. Endelig kvalitetskontrol og emballering

Omfattende test: Inspektører kontrollerer dimensioner (via koordinatmålemaskiner), (for loddedefekter som revner eller fluxrester), og udfører tilfældige varmeoverførselseffektivitetstest (ved hjælp af en vindtunnel til at måle varmevekslingshastigheden under standardforhold).

Emballage: Kvalificerede MCHE'er er pakket ind i fugtsikker-film og pakket i skum-forede kartoner for at forhindre beskadigelse under transport.

Denne proces sikrer, at MCHE'er opfylder de strenge ydeevnekrav til applikationer såsom kommerciel køling, klimaanlæg til biler og HVAC-systemer-, der balancerer effektivitet, kompakthed og pålidelighed.

HYLITA er udstyret med fuldt automatiserede produktions- og samlebånd, fuldautomatiske loddeproduktionslinjer og fuldautomatiske heliumlækagetestlinjer.

1. Fuldt automatiseret monteringsudstyr

Fuldt automatiserede stemplingslinjer til nøglekomponenterDette resulterer i en stigning på 49 % i kvalitetspålidelighed og en forbedring på 67 % i forsyningseffektiviteten af ​​ikke-standardkomponenter.

Fuldt automatiserede færdige produktsamlelinjerMuliggør et 51 % boost i montageeffektivitet og forbedrer kvalitetsstabiliteten til 99,8 %.

2. Fuldt automatiseret loddeudstyr

Fuldt automatiserede produktionslinjer med tunnel-loddeovneFører til en stigning på 53 % i kvalitetspålidelighed, hvor beståelsesprocenten for loddede færdige produkter nåede 99,7 %.

Fuldt automatiserede produktionslinjer med vakuumloddeovneOpnåelse af en stigning på 57 % i kvalitetspålidelighed, hvor beståelsesprocenten for loddede færdige produkter nåede 99,7 %.

3. Fuldt automatiseret belægnings-/testudstyr

Fuldt automatiserede overfladebelægningsproduktionslinjerLeverer en 55 % forbedring i kvalitetspålidelighed, med beståelsesraten for coatede færdige produkter på 99,8 %.

Fuldt automatiserede vakuumheliumlækagetestlinjer100% af alle produkter gennemgår vakuumheliumlækagetest, hvilket sikrer en 100% kvalifikationsgrad for heliumlækagetest før levering.

Populære tags: vaskemaskine tørre mikrokanal kondensator, Kina vaskemaskine tørre mikrokanal kondensator producenter, leverandører, fabrik